[1]...[2]

Места кузова и кузовных деталей, подлежащие сварке, должны быть очищены от масла, краски, ржавчины и других загрязнений. Преимущества полуавтоматической сварки в среде защитных газов по сравнению с газовой сваркой заключается в том, что процесс подачи плавящегося электрода механизирован; скорость сварки тонколистовой стали возросла в 5 раз; в 4 раза снижена зона термического влияния на свариваемых деталях; шов получается качественнее по внешнему виду и механическим свойствам; дефицитный карбид кальция и кислород заменены более дешевым углекислым газом; снижен расход материалов; деформация металла сведена к минимуму и, как следствие, упростилась обработка сварочного шва; резко снижены вредные выделения газов при сварке.

В зависимости от конструктивного расположения узла, доступности к соединяемым деталям, их назначении в конструкции кузова и толщины свариваемых деталей, сварка осуществляется сплошным, прерывистым или точечным швом. Сварка сплошным швом выполняется, в основном, на деталях, соединяемых встык. В зависимости от положения, толщины металла и точности подготовки ремонтируемых деталей, сварка производится током 40, 60 или 80А исключительно короткой дугой, при скорости сварки 0,2-0,3 м/мин. Сварка прерывистым швом на тонколистовом металле выполняется при наличии повышенного зазора в соединяемых деталях из-за опасности прожога.

Уменьшенной передачи тепла металлу можно достичь периодическим включением подачи сварочной проволоки и тока при ручном управлении или при помощи автоматических приборов, вмонтированных в пульт управления. Время сварки выбирается в пределах 0,3-3 сек.

Соотношение между временем сварки и перерывом выбирается в зависимости от величины зазора и толщины соединяемых деталей. Во время перерыва сварочная ванна охлаждается, предотвращая возможность прожога. Точечная сварка возможна во всех пространственных положениях, в том числе и труднодоступных.

Для этого вида сварки применяется газовое сопло с боковыми отверстиями на конце. Газовое сопло по отношению к мундштуку вперед на 10-15 мм для создания необходимого расстояния до поверхности свариваемых деталей. Время сварки устанавливается от 0,3-3 сек. Сила сварочного тока и время сварки зависит от толщины свариваемого металла и положении сварки.

Точечная сварка в ремонтной технологии кузова является самым распространенным видом, в том числе, при сварке несущих элементов кузова (усилителей, лонжеронов, поперечин, пола, порогов и ряда других деталей). Сварку рекомендуется производить короткой дугой при напряжении 17-23В. Увеличение напряжения более 23 В приводит к возрастанию разбрызгивания и сильному окислению металла шва, снижению стойкости против образования пор.

При снижении напряжения менее 17 В затрудняется возбуждение электрической дуги и, как следствие, ухудшается формирование сварочного шва. Режим сварки выбирается по графику зависимости силы тока и скорости подачи электродной проволоки от толщины свариваемых деталей, рис. 1.

Ориентировочные режимы сварки тонколистовой стали в среде СО₂ омедненной проволокой марки Св-06ГС приведены в таблице 2.

Диаметр электрод. пров., мм	Толщина металла,мм	Сила тока сварки, А	Напряжение дуги, В	Скорость подачи пров., м/мин	Вылет электрода, мм	Расход CO2, л/мин
0.8	0,7-0,9	40-80	17-18	2,0-2,5	8-10	6-7
	0,9-1,2	70-100	18-20	2,5-3,5	8-10	6-8
	1,2-1,5	90-120	20-22	3,5-5,0	8-10	6-9

Дальнейшую экономию материалов, электроэнергии и трудозатрат дает сварка в среде СО₂ по отверстиям. На фланцах или кромках привариваемой панели предварительно выполняются отверстия 5 мм сверлом или приспособлением 67.7814-9505 для прошивки отверстий в панелях (дырокол).

Свариваемые кромки зачищаются, деталь устанавливается по месту, прижимается к сопрягаемой панели при помощи газового сопла, и в месте прокола выполняется сварочная точка – электрозаклепка.

Лабораторные исследования качества сварных соединений показали, что прочность сварки методом электрозаклепок, выполненных в среде защитного газа по ремонтной технологии, не уступает прочности точечной сварки, выполненной электроконтактным способом в условиях завода изготовителя.

Благодаря незначительному выступанию сварочной точки над поверхностью основного металла, этот метод особенно выгоден для сварки лицевых деталей, так как значительно сокращаются затраты на зашлифовку поверхностей.

Шаг сварочных точек при ремонте кузова определяется технологическими инструкциями для каждой детали отдельно. Однако, ориентиром может служить количество заводских точек сварки, которыми деталь приварена к кузову.

При частичных заменах лицевых панелей сварку ремонтной вставки с основной деталью производят встык сплошным швом при малой ширине соединяемых деталей рамка ветрового окна, порог и другие, или внахлестку точками шагом 20-30 мм. Допускается сварка соединяемых деталей по отверстиям, полученным при отсоединении деталей.

[1]...[2]